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　　釹—鐵—硼磁性材料是將篩分后的釹、鐵、硼超細粉經(jīng)過混料、壓制、燒結(jié)而成的。根據(jù)產(chǎn)品用途要求，機械加工成不同的形狀。由于這種材料化學性質(zhì)比較活潑，極易被“氧化”，故其成品需要進行電鍍涂覆加工。然而電鍍涂覆的質(zhì)量又與它的前處理密切相關。這種前處理工藝一般包括脫脂、去銹、活化等工序。如果這種前處理過程有一個環(huán)節(jié)處理得不干凈，都會給最終的電鍍產(chǎn)品帶來潛伏性缺陷，致使電鍍層出現(xiàn)起泡，剝落等問題產(chǎn)生。有缺陷的磁性材料零件會失去市場銷售價值而報廢。如果帶有隱蔽性缺陷的磁性材料零件一旦被應用到設備上，也許就會因這種不合格零件上機而造成整機故障。甚至造成嚴重后果。

2.釹—鐵—硼磁性材料電鍍前的處理工藝
　　釹—鐵—硼磁性材料不像鍛壓金屬材料那么致密。屬微孔型材料。它的多孔性給電鍍前處理帶來諸多困難和麻煩。除了要去除工件表面上的堿性、酸性物質(zhì)和加工過程帶入的污物外，最大的難度是，如何將微孔中的污物清除干凈。
對于一般要求不高的低檔磁性材料，以往采用的前處理工藝為：堿性脫脂—水洗—酸洗(漂白、中和)—水洗—表面活化—電鍍。這種工藝過程雖簡單，但它對脫脂劑的要求較高，需要用釹—鐵—硼專用去油脫脂劑，這種去油脫脂劑的配方復雜，需要的原料種類多，用戶配制過程非常麻煩。而且一旦配比不當，就會失效，實用性較差。</P>
自從工業(yè)生產(chǎn)中的大功率超聲波清洗機問世之后，這種難題便迎刃而解。超聲波清洗得天獨厚的空化效應能使殘留在磁性材料微孔中的堿性、酸性物質(zhì)得到較徹底清除。

　　采用超聲波清洗后，釹—鐵—硼磁性材料的前處理工藝一般為：
　　(1)堿性脫脂—水漂—水漂—超聲波精漂—稀硝酸處理(中和、漂白)—水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—活化處理—電鍍
　　(2)堿性脫脂—水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—稀硝酸(中和、漂白)處理—水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—活化處理—水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—電鍍
　　(3)超聲波堿性脫脂—水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—稀硝酸(中和、漂白)處理—水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—活化處理—水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—電鍍
　　分析以上三種工藝，其不同點在于：工藝(1)的特點是：活化處理后直接電鍍。而(2)(3)兩種工藝卻在活化處理后又進一步使用了超聲波精漂洗。使用第一種工藝的理由是認為經(jīng)過活化處理后的磁性材料工件的表面狀態(tài)最佳、很適合與電鍍層的結(jié)合。容易保證電鍍質(zhì)量。而使用2、3種工藝的理由是認為活化液呈酸性，工件微孔中的殘留酸性物質(zhì)必須用超聲波清洗進一步去除才能保證電鍍質(zhì)量。
　　這些工藝的共同點都是在堿性清洗和酸性清洗之后采用超聲波精漂洗，工藝(3)使用了多達四道的超聲波清洗。
我們推薦有條件的企業(yè)采用工藝(3)，尤其對高品位的磁性材料采用多道次超聲波清洗較為合適，它能很好地保證電鍍產(chǎn)品質(zhì)量。當然，這里不排除用戶根據(jù)自己的操作習慣和產(chǎn)品對象選擇不同的清洗工藝。

　　3.清洗方式的選擇
　　工件在清洗槽內(nèi)的擺放方式與清洗質(zhì)量有很大的關系，它的擺放方式又與工件的大小、形狀、結(jié)構(gòu)有關。一般來說，工件之間的重疊堆放，或一次堆放過多都會影響清洗效果。
　　釹—鐵—硼磁性材料雖然形狀各異，但多屬于小型零件。可以將它放在尼龍網(wǎng)上，在清洗槽內(nèi)進行晃動清洗，這樣有助于工件表面的污物脫落，也有利于帶有盲孔工件的水膜破壞，使盲孔內(nèi)易產(chǎn)生空化效應。另一種擺放方式是直接將工件攤平在清洗槽底板(也就是超聲波換能器輻射板)上，使工件承受強烈的超聲波沖擊。實踐證明這種直接將工件放在底板上進行清洗的方法，清洗效果最佳，效率最高。為適應這一清洗方式，北京金星超聲波設備技術有限公司專門設計制造了淺槽平底型的超聲波清洗機，這種機型頗受磁性材料行業(yè)的青睞。