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     提高釹鐵硼燒結(jié)磁體特性的手段有：(1)提高基體相的飽和磁極化強(qiáng)度；(2)增加磁體中基體相體積分?jǐn)?shù)；(3)提高取向度；(4)提高磁體密度；(5)控制晶粒。下面概述目前生產(chǎn)高性能Nd-Fe-B燒結(jié)磁體的幾種新工藝技術(shù)：
1、濕壓成型技術(shù)(HILOP)
    為了減少在制粉和成型過(guò)程中粉末的氧化和提高粉粒的取向度，日本日立金屬公司提出了濕壓成型工藝，稱(chēng)之為HILOP( Hitachi Low Oxygen Process)。工藝流程如圖1所示，即利用礦物油作溶劑，將無(wú)氧條件下經(jīng)氣流磨制得的粉末放入其中混合成料漿，料漿在1120kA/m(14kOe)磁場(chǎng)下壓制成型，經(jīng)100℃ ≤T≤300℃下真空(13Pa)處理1小時(shí)，濾去壓制坯中的油，然后真空燒結(jié)。濕壓成型的優(yōu)點(diǎn)是：(1)由于磁場(chǎng)成型前后粉末處于油中，直到燒結(jié)之前不與空氣接觸，因而磁體中氧含量大大減少，從傳統(tǒng)工藝的0.58%降至0.16%。(2)磁場(chǎng)成型過(guò)程中，磁粉是在濕潤(rùn)的狀態(tài)下取向的，減小了粉粒之間摩擦力和凝聚力，因而磁粉取向度大大提高。(3)由于濕壓工藝不易氧化，因此磁粉的粒度可以控制得更細(xì)，更均勻，這樣燒結(jié)磁體的平均晶粒尺寸也更細(xì)，更均勻，隨著磁體晶粒尺寸的減少和均勻分布，磁體的抗蝕性和機(jī)械強(qiáng)度也得到控制。
    M.Takaheshi等利用濕壓成型工藝獲得了磁性為(BH)max=408kJ/m3，Hci=1048kA/m的磁體。其成分為Nd28.86Dy0.75Fe余Nb0.34Al0.08Cu0.05B1.01,其氧含量少于0.2%，磁體密度達(dá)7.7g/cm3。
2、橡皮模壓(RIP)技術(shù)
    橡皮模壓(Rubber Isostatic Pressing)是將裝填有合金粉的橡膠模置于金屬中，加上脈沖磁場(chǎng)進(jìn)行磁定向，置于壓機(jī)上，加上靜磁場(chǎng)，使上下壓頭將橡膠模和合金粉一起壓縮，其橡膠模內(nèi)的合金粉受到的是等靜壓壓縮(工藝原理見(jiàn)圖2)。而傳統(tǒng)的磁場(chǎng)成型工藝都是在金屬模具中進(jìn)行的，無(wú)論是平行于磁場(chǎng)方向壓制，還是垂直于磁場(chǎng)方向壓制，粉末顆粒都在一個(gè)方向上移動(dòng)。由于受模壁和磁粉之間磨擦力的阻礙，以及受磁粉之間磁性排斥力的影響，引起某些顆粒易磁化方間偏離取向磁場(chǎng)方向排列。與一般金屬模壓相比，RIP具有以下特點(diǎn)：
(1) RIP設(shè)備結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，磁性能比金屬模壓好(見(jiàn)表1)。
(2) RIP是等靜壓壓縮，磁粉的c軸定向在壓縮過(guò)程中不易被打亂。
(3) RIP自動(dòng)化裝置比金屬模壓簡(jiǎn)單緊湊。
                                           表1   兩種壓制方法對(duì)Nd-Fe-B燒結(jié)磁體磁性能的影響

壓制方法	Br(T)	Hci(kA/m)	(BH)max(kJ/m3)
金屬模壓	1.22	1170	279
橡皮模壓	1.31	1122	322

3、Nd-Fe-B合金錠的均勻化等溫退火技術(shù)
    為提高磁性能，就必須使磁體中基體相(Nd2Fe14B)的體積分?jǐn)?shù)增加，合金中Nd的含量降低到接近于化學(xué)計(jì)量成分。當(dāng)Nd的含量較低時(shí)，冶煉后的鑄錠中析出大量的α-Fe，而燒結(jié)過(guò)程中。α-Fe與富Nd相結(jié)合生成Nd2Fe14B是很困難的，所以應(yīng)避免鑄錠中出現(xiàn)α-Fe。測(cè)定結(jié)果表明[22]Nd-Fe-B合金錠經(jīng)過(guò)均勻化等溫退火處理，減少了α-Fe量，并減少了與α-Fe有關(guān)的第二相數(shù)量。因?yàn)橥嘶鹌陂gα-Fe與富Nd邊界相以及Nd1+εFe4B4相反應(yīng)，生成了更多的Nd2Fe14B相。當(dāng)合金錠中α-Fe析出量少于2% (質(zhì)量)時(shí)，破碎和制粉就不困難了，同時(shí)Nd的降低使磁體的耐蝕性有明顯提高。
鑄帶工藝技術(shù)
    鑄帶工藝與快淬工藝相似，將鑄塊厚度進(jìn)一步降低為250～350μm，寬度為數(shù)厘米。冷卻輪旋轉(zhuǎn)線(xiàn)速度為lm/s，比快淬時(shí)的輪速慢得多。因此，所得的鑄片是晶態(tài)的。這一新技術(shù)能大量生產(chǎn)晶粒結(jié)構(gòu)微細(xì)而且均勻、沒(méi)有α-Fe析出的薄帶。目前，已經(jīng)用于大規(guī)模生產(chǎn)高磁能積Nd-Fe-B磁體。它能生產(chǎn)最大磁能積(BH)max高于400kJ/m3的磁體，也能得到高Hci的磁體。鑄帶工藝特點(diǎn)是：
(1)在稀土含量較低時(shí)可避免大量的α-Fe生成，這為生產(chǎn)高(BH)max磁體創(chuàng)造了條件。
(2)均勻微結(jié)構(gòu)，富稀土相片層之間有充分大的距離(約3μm)，使柱狀Nd2Fe14B晶粒在制粉后能夠在其間形成單晶粉末顆粒。
(3)富Nd相的彌散分布導(dǎo)致燒結(jié)過(guò)程中液相的最佳分布，這對(duì)增加密度非常有利。
4、雙相合金法技術(shù)
    傳統(tǒng)的單相法工藝有一個(gè)缺點(diǎn)，即合金中富Nd相分布的不均勻性，它不能保證在所有的Nd2Fe14B相晶粒周?chē)�形成又薄又均勻的液相隔離層。其結(jié)果既影響晶粒的磁取向，又對(duì)燒結(jié)磁體的致密化和矯頑力產(chǎn)生不利的影響。
    為此提出了雙相合金法，即采用成分非常接近化學(xué)計(jì)量成分的基體相合金粉與液相合金粉按一定比例混合，然后再進(jìn)行磁場(chǎng)成型和燒結(jié)制成磁體。基體相采用真空冶煉和破碎制粉，液相合金則采用快淬或HDDR工藝制取粉末。雙相法的優(yōu)點(diǎn)是：
    (1)快淬或HDDR的磁粉晶粒很細(xì)，能夠在燒結(jié)期間均勻彌散地分布在Nd2Fe14B晶粒周?chē)�，形成均勻的液相隔離層，這樣可減少過(guò)量的液相，既增加了基體相的體積分?jǐn)?shù)，又使磁體的燒結(jié)密度和矯頑力得以提高。
    (2)快淬粉或HDDR粉晶粒很細(xì)，抗氧化能力強(qiáng)，制粉時(shí)不易氧化，因此磁體的抗氧化性好。據(jù)報(bào)道日本在1990年用雙相法制造出最大能積為416kJ/m3(52.3MGOe)的磁體。1996年德國(guó)也報(bào)道用雙相法制造出添加Cu、Co的NdDyFeB 磁體，Br=1.41T，Hci=l080kA/m，(BH)max=385kJ/m3(48MGOe)。
    雙相法生產(chǎn)中的基體相合金除了用真空冶煉制取外，1998年日本住友金屬礦業(yè)公司還提出用還原擴(kuò)散(R/D)工藝制取[24]更好，因?yàn)榛�體相合金的還原擴(kuò)散反應(yīng)是在包析反應(yīng)溫度以下進(jìn)行的，更容易形成單相Nd2Fe14B晶粒，不會(huì)有α-Fe的析出。該公司用R/D法制取基體相Nd2Fe14B粉，利用快淬法制取液相合金粉，按一定比例混合后制得的燒結(jié)磁體性能為：
(1) Br=1.375T，Hci=1037kA/m，(BH)max=358kJ/ m3；
(2) Br=1.325T，Hci=1680kA/m，(BH)max=326kJ/ m3。